Как мы делаем листогибы. Экскурсия по производству.

Друзья, добрый день! Предлагаю вместе с нами пройти по заводу «Сорекс» в Польше, где делают листогибы Metal Master LBM, и посмотреть весь цикл производства.

Завод начинается со склада, где хранится текущий запас металлопроката.

Для производства листогибов используется немецкая сталь ThyssenKrupp, что и подтверждается сертификатом, который вы видите.

Заготовительный цех. Здесь прокат превращается в заготовки, которые направляются на металлорежущие станки.

На заводе всегда имеется запас заготовок, которые ждут своей очереди на стеллажах.

По мере необходимости, они отправляются на мехобработку.

Для производства деталей, имеющих повышенные требования к геометрии, используются немецкие обрабатывающие центры DMG. Все станки куплены новыми, средний возраст – 3,5 года.

Благодаря ЧПУ, один и тот же станок изготавливает детали с высокой скоростью и повторяемостью геометрии, а переналадка занимает буквально пару минут.

Вы видите готовые ролики для зиговочных машин…

…корпуса роликовых листогибов MRB...

… и корпуса прижимных механизмов листогиба LBM.

Для защиты от недобросовестных конкурентов (как ни удивительно, и в Польше тоже бывают случаи аналогичные нашим, когда клиенту сначала обещают MetalMasterLBM, а продают другой польский станок, попроще) на ключевые узлы наносится маркировка завода-изготовителя.

Полученные детали проходят проверку геометрии по шаблону.

Для штока прижимной балки, к примеру, допуск составляет три «сотки».

Для менее сложных операций используется универсальное оборудование – и здесь приятно встретить отечественные станки.

Этот оршинский фрезер трудится с 1974 года и замены ему не планируется.

Все заготовки собираются в партии, получают сопроводительный лист и после этого направляются на сборку. Детали для станков MetalMaster периодически подвергаются внешней проверке со стороны технических специалистов компании, поэтому они идут отдельными партиями.

В отдельный процесс выделено производство ножей. Они тоже «от А до Я» делаются на одном заводе. Ответственная операция – сварка «копыта», т.е. двух заготовок, составляющих основу для корпуса. Ранее для этого использовалось литье, но из-за хрупкости чугуна при падении ножа на бетон (что случается и в цеху, и на стройке) было решено перейти к сварному корпусу. По надежности и точности он ничуть не уступает литой конструкции.

Полученное «копыто» тоже отправляется в обрабатывающий центр.

Самое главное позади - «копыта» сварены и обработаны.

Теперь их можно оправить дальше по технологической цепочке!

Важно обработать все посадочные поверхности за «один установ», чтобы обеспечить требуемую точность позиционирования роликов по отношению друг к другу.

Сварка кронштейна ножа – не такой критически важный процесс, но тоже требует высокой квалификации сварщиков. После сварки и обработки, узлы ножа направляются на покраску.

«Сердце» завода – сварочный цех.

От точности и качества сварки в конечном итоге зависит, пройдет ли станок выходной контроль.

Сварка осуществляется на стапелях, где собираются крупные узлы будушего листогиба – основная, прижимная и гибочная балки, а также стойка.

Каждый сварщик обслуживает свой стапель, на котором выполняет одну, отработанную до идеала, последовательность операций.

Кто-то специализируется на прижимных балках, кто-то – на основных.

После завершения сварочных работ происходит обработка полученного узла. Сначала вручную зачищаются сварочные швы…

…а потом происходит фрезерование кромок.

Собранные узлы готовы к отправке в покрасочный цех.

В окрасочном цехе узлы очищаются сжатым воздухом, обезжириваются и, с помощью подвесной системы, направляются в окрасочную камеру.

Вы видите нанесение высококачественной порошковой краски на будущий листогиб, что позволяет достичь прочности и ровности красочного слоя.

После окраски узлы отправляются в сборочный цех. На входе удаляется лишняя краска с узлов и они сортируются по машинокомплектам.

Благодаря идеальной геометрии, обеспеченной на прошлых этапах, сборка не занимает много времени.

С помощью лебедки балки «ставятся на ноги» и соединяются друг с другом…

… после чего происходит монтаж прижимного узла.

Финальный штрих – нанесение маркировки и логотипов. Станок почти готов!

Но перед тем, как упаковать листогиб для отправки покупателю, его настраивают и передают в руки заводского ОТК. За проверку отвечает контролер, который и расписывается в журнале о соответствии листогиба нормативам.

В обязательном порядке проходит настройка геометрии станка (заводская настройка осуществляется на сталь 0,55 мм, при необходимости он легко перенастраивается на другие толщины по русифицированной инструкции).

А также проводится проверка работы ножа на станке.

Вот теперь листогиб готов!